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企業の「生産性改革」実現を支援する「コヒーレント・コンサルティング」

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生産性向上ツール
Synchronous production scheduling
同期生産スケジューリング

同期生産スケジューリングとは?

工程の同期化を実現することで、「生産性」を最大化する仕組みです。
ここで言う「同期化」とは、
受注した案件ごとに製造工程を納期に限りなく引きつけて各工程の待ちを限りなく無くし
「同期化」することで、「生産性」を最大化することです。

【一般製造業に多く見られる生産計画の問題点】
「同期化」することでなぜ「生産性」が最大化されるか説明する前に、
まず日本の製造業でごく普通に見られる生産計画の現状を説明します。

規模の大小を問わず多くの製造業では、「手番」ベースの生産計画が
現在運用されています。
「手番」は手配番数の略で、製造指図を行ってから作業がなされ、
その指図が完了するまでの期間を言います。
リードタイム、先行日数と同じ概念です。

多くの製造業でごく普通に行われている生産の方法ですが、大きな問題があります。
生産計画を立案する生産管理部門では、手番ベースでの生産計画が立てられています。

つまり、生産管理部門は現場が確実にオーダーがこなせる手番、
リードタイムを確保して、月次や週次の生産計画、生産の目安をショップに指示します

各ジョブショップでは、月次や週次の生産計画
を守った上で現場の裁量で製造指図を行います。
もちろん、前後工程の進捗状況はそれぞれの
ショップで確認しながら自工程の
製造スケジュールを調整しています。

しかし、前後工程の進捗の見える化が
十分でないこと、また見えたとしても
それに同期した自工程のスケジュールを
柔軟・迅速に調整することができないため、
各ショップでは前後工程と同期していない
製造が行われ、ショップ間で仕掛品の
滞留が起っています。

その結果、工場全体、会社全体では非常に大きな仕掛在庫が
発生することになります。

過大な仕掛かり在庫によって資金が滞留するだけでなく、運搬・荷役・スペース費用など
の在庫管理費用、さらにモノの劣化等、多くのムダが発生し原価を押し上げます。
さらには、トヨタ生産方式でも指摘されている通り、仕掛かり在庫は工程の不具合を
隠し改善の停滞をもたらス元凶です。

要するに、仕掛かり在庫が発生する理由は、それぞれのショップ間、
工程間が同期化されていないためです。

しかし、ショップ間、工程間を同期化することはそれほど簡単なことではありません。
現場では、材料や部品の調達遅れ、製造トラブル、また顧客からの特急オーダーへの
対応など、時々刻々変化する状況に対応しなければなりません。にもかかわらず、
そのようなスケジュールを調整する仕組みを普通の製造業では持っていないのが現状です。

つまり、工程間、ショップ間を同期化することができないのは、
現場の状況に合わせた製造スケジュールを手間をかけずにタイムリーに
立案する仕組みがないためです。

生産性向上ツール
Synchronous production scheduling
同期生産スケジューリング:あるべき姿

あるべき生産計画の姿:同期生産スケジューリング

工程間、ショップ間の同期化を実現する仕組みが、「同期生産スケジューリング」です。

「同期生産」とは、納期に限りなく引きつけて工程間、
ショップ間を同期化することで、仕掛かり在庫を最小化し、「生産性」を最大化する生産方式のことです。

コヒーレント・コンサルティングが提供する同期生産スケジューリングシステムは、
以下の機能を提供します。

・オーダーの納期に引きつけられ同期化された製造スケジューリング
・各工程の負荷の平準化
・現場の生産変動に柔軟・迅速に対応できるスケジュール立案機能
・立案したスケジュールの生産性、仕掛かり在庫、などの見える化

上記機能を待つシステムを運用することで、
「生産性」を最大化する「同期生産スケジューリング」を実現します。

同期生産スケジューリングの期待効果

同期生産による効果は以下の通りです。

■同期生産の実現
「生産性」の最大化(製造のムダ・ムラ・ムリの削減)

  ・素材・仕掛かり在庫の最小化
  ・製造負荷の平準化
  ・納入リードタイム(受注→納入)の短縮
  ・生産計画工数の削減

■「生産性」の見える化
  ・面積原価利益率
  ・製造原価
  ・平均滞留原価(仕掛かり在庫)

同期生産スケジューリング導入の課題と対応策

大きな効果が期待できる同期生産スケジューリングですが、
導入に当たっては、以下の課題を解決する必要があります。

課題:全てのオーダーに対して厳密なスケジュールに基づく生産は困難

日々発生する製造の変動に対して、いかに柔軟な計画変更ができるとは言え、
全て計画通りに生産を行うことは現実的には不可能です。
この課題に対しては、以下の対応策を実施します。

1.全オーダーの内、原価の大きいものから順にいくつかを選び
同期生産スケジューリングを行う(同期化オーダー)

2.比較的原価の小さいオーダーは、現場の裁量に任せた
生産スケジューリングを行う(バッファーオーダー)

3.PDCAによる現場改善を行い、現場の実力の向上に
合わせて徐々にバッファーオーダーを減らしていく。

原価の大きいオーダーから「同期化オーダー」に選び、同期生産スケジュールを行い、
「生産性」向上効果の先取りを行うためです。

PDCA実施による現場の実力向上に合わせて徐々にスケジューリングの精度を上げていくことで、
混乱なく確実に「生産性」を高めていくことができます。

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